液压万能试验机
发布时间:2024-04-01 21:13:29 浏览人数: 作者: 液压万能试验机
然而,传统设计存在耗时、耗资、效率低等问题,而仿真分析则能够最终靠计算机模拟来预测机械的性能和行为,从而在设计阶段尽早察觉缺陷并来优化,降低设计成本,提高生产效率。
本研究使用离散元方法(DEM)建立煤岩模型,模拟斗轮挖煤过程,确定铲斗设计的具体方案,从而优化斗轮挖掘机的工作效率。
为了准确模拟煤岩颗粒在剪切破坏过程中的行为,需要对煤岩模型进行标定。煤岩模型的标定是斗轮挖掘机仿真优化的基础。
使用Bonding V2模型对煤岩颗粒进行模拟,煤岩颗粒与颗粒间通过Bonding键连接组成,可以模拟出更真实的煤层破碎和复杂的颗粒形状,并依据需求自定义连接参数。
使用EDEM中的校准工具Calibration Kits联合HyperStudy,可以在一定程度上完成更快速、更准确的标定。
在基础标定实验中,采用抗压实验、抗拉实验和直剪实验等方法,获得煤岩颗粒的抗住压力的强度、抗拉强度和剪切强度等参数。
煤岩切割实验则采用斗齿切割实验,实验采用万能拉压试验机推动斗齿切割煤岩试验,对比分析切割阻力、挖除体积和切屑最大尺寸等数据,仿真值与试验值吻合。
基于标定好的煤岩模型,分析斗轮挖煤后的煤岩粒度分布,铲斗及环形腔的装载量及容积利用率,挖掘阻力等,准确预测煤岩层的破坏形态,优化斗轮挖掘机的工作效率。
煤岩粒度是影响斗轮挖掘机工作效率的重要的条件之一。如果煤岩颗粒过大或过小,都会影响斗轮挖掘机的挖掘效率和装载量。
铲斗及环形腔装载量及容积利用率直接反映了设备的效率,能够最终靠监测装载量和容积利用率,调整铲斗的设计的具体方案,提高斗轮挖掘机的装载效率。
挖掘阻力则反映了其能耗,通过监测挖掘阻力,能调整斗轮挖掘机的工作方式,减少能耗。
基于斗轮挖煤过程的仿真结果,优化铲斗设计的具体方案,确定多个关键参数,包括:参与切割斗齿个数,斗唇的倾斜角度,斗齿的工作前角,斗齿的扭转角度等。
在确定最终铲斗方案后,模拟不同回转挖掘位置时斗轮挖煤过程,通常包括:轮斗受料臂回转取料方向,回转角度等。
斗轮挖掘机的优化是一个综合性的过程,一定要通过标定煤岩模型和监测一系列数据,来优化斗轮挖掘机的设计的具体方案和工作效率。
通过优化斗轮挖掘机的设计的具体方案和工作效率,能大大的提升其采煤效率和工作效率,实现更高效和可靠的采煤作业。
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